Desde la entrada en vigor de la actual Directiva de Máquinas 2006/42/CE a finales de 2009, ha habido cambios sustanciales en lo referente a la seguridad en las máquinas. En este sentido, uno de los puntos clave fue la derogación en 2011 de la norma EN 954-1 y su substitución por la EN ISO 13849-1, en la cual se incluye un nuevo concepto de seguridad funcional, que tiene en cuenta toda la “cadena de seguridad” en cuestión.
Actualmente, los fabricantes de maquinaria cuentan, entre otras, con las normas EN ISO 13849-1 y EN 62061 para la definición de las arquitecturas correspondientes a las partes de los sistemas de mando relativos a la seguridad. Sin embargo, esta no es una situación ideal, ya que, al no existir una norma única, es necesario elegir qué norma seguir al diseñar una arquitectura de seguridad.
A la espera de que esto cambie con el posible futuro desarrollo de una norma nueva basada en el Informe Técnico publicado por el grupo de trabajo conjunto IEC-ISO, por el momento podemos dar algunas claves para ayudar a los profesionales en la elección de la normativa más adecuada en cada caso.
Ambas normas, la EN ISO 13849-1 y la EN 62061, comparten enfoque sobre el concepto de seguridad funcional de los sistemas de mando de las máquinas, así como los objetivos de reducción de la posibilidad de lesión y la disminución de la probabilidad de fallo de la máquina. Esto significa que permiten alcanzar unos niveles de reducción de riesgo parecidos. Sin embargo, la forma de abordar los términos y técnicas empleados para la determinación del nivel de seguridad son distintos.
Dicho esto, el fabricante de máquinas es totalmente libre de elegir la norma con la que trabajar, ya que ambas están armonizadas con la Directiva de Máquinas 2006/42/CE, la cual es de obligatorio cumplimiento para todas aquellas máquinas que se quieran comercializar o poner en servicio dentro de la Unión Europea.
Otro aspecto antes de decantarse por una u otra norma, durante la fase de diseño, el fabricante de la máquina debe saber que tanto la norma EN ISO 13849-1 como la EN 62061 son aptas para sistemas E/E/EP (eléctricos/electrónicos/electrónicos programables) relativos a la seguridad. Eso sí, la primera está limitada hasta un PLd en la electrónica compleja y la programable. Además, la norma EN 62061 no puede aplicarse en sistemas con tecnología no eléctrica.
Siempre recomendaría el uso de las normas armonizadas con la Directiva de Máquinas 2006/42/CE para lograr la conformidad con la misma, aunque su uso no sea obligatorio, entre ellas la EN ISO 13849-1 o la EN 62061 para el diseño de las partes del sistema de mando relativas a la seguridad.
No obstante, el uso de estas dos últimas normas armonizadas no es suficiente para garantizar la seguridad de las máquinas. No basta con examinar la seguridad funcional a la hora de diseñar los sistemas de control de seguridad, también deben tenerse en cuenta el diseño básico de la máquina y sus equipos eléctricos o sus equipos neumáticos e hidráulicos. Al final, las normas que hacen referencia a la seguridad funcional solo son útiles en el contexto de las normas armonizadas EN ISO 12100 y EN 60204-1.
En la práctica esto significa que, a la hora de diseñar un sistema de control relativo a la seguridad, sigue siendo necesario, además de tener en cuenta unas buenas prácticas de ingeniería, evaluar el riesgo y realizar un plan de reducción de este.
En este sentido, la opción adecuada es la norma armonizada EN ISO 12100, que se centra en reducir el riesgo en la medida que sea razonable siguiendo un proceso dividido en tres etapas. En la primera etapa se elimina el peligro siempre que sea posible siguiendo la ISO 12100 – por ejemplo, utilizando un disolvente no inflamable en las tareas de limpieza para eliminar el riesgo de incendio -; en la segunda, se protege contra peligros en los que el diseño inherentemente seguro no es posible – implementando medidas de protección como resguardos con interruptores de seguridad o zonas de libre acceso protegidas por barreras inmateriales - y en la tercera, se aplican medidas de protección complementarias – formación del personal, guías de uso, EPI, señales de aviso, etc. Y este ciclo deberá repetirse para asegurarnos de que no se han introducido riesgos adicionales y para evaluar y reducir el riesgo a niveles tolerables.
La elección de Schneider Electric como proveedor de la solución referente a la seguridad de las máquinas, es la apuesta por un proveedor global para toda la cadena de seguridad. Capaz de dar solución en todas las partes de la misma, desde los dispositivos de entrada, como pueden ser toda la gamas de sensores de seguridad y dispositivos de interface con el operador para la seguridad, dispositivos para la lógica y supervisión de la solución, desde la gama de módulos de seguridad hasta la de PLC de seguridad, según las prestaciones que nuestra propuesta requiera, hasta la parte de actuación con la máquina, ya sea con dispositivos de carácter electromecánico, como con dispositivos electrónicos como todas nuestras gamas de variadores de velocidad Altivar o de servomotores Lexium con funciones de seguridad integradas.
Para Schneider Electric es primordial el poder contar con partners cualificados y formados en los diferentes campos, entre ellos el de la seguridad en máquinas. El poder colaborar con GES a la hora de dar la mejor solución y servicio a nuestros clientes para nosotros es clave. En este sentido, además hay diferentes puntos de ventas de GES que cuentan con la certificación Industrial Automation Distributor que establece unos niveles de calidad específicos y una formación especializada que, como he comentado, aseguran que la solución y el servicio ofrecido sea óptimo.
Me incorporé en el equipo de compras de GES hace 3 años y medio, después de 36 años en el sector, al inicio ejerciendo de Product Manager de Climatización, Ventilación y Fontaneria y, gracias al gran crecimiento de la compañía, en el último año y medio estoy centrado exclusivamente en Climatización y Ventilación.
